Kontakt
Skontaktuj się z nami!

CEO SZE na Executive Summit 2022

„Na Executive Summit 2022 będę reprezentował Termodynamikę, potencjał ekologiczny i ekonomiczny nowoczesnego chłodnictwa, które jest częścią naszego codziennego życia w znacznie większym stopniu niż wielu z nas o tym wie”

Komentuje Maurycy Szwajkajzer

Konferencja Executive Summit skupia najbardziej wpływowe osobistości, których postawa ma realny wpływ na kształt polskiego ale i międzynarodowego biznesu. Trudno nie powiedzieć inaczej o Rafale Brzoska – charyzmatycznym założycielu InPost, Przemysławie Gdańskim – CEO BNP Paribas, Grzegorzu Mazurku – rektorze ALK, Władysławie Gdańskim – CEO Arche, Macieju Panek – Prezesie Panek Car Sharing i w sumie wszystkich innych prelegentach.

Nasza obecność ma na celu zwrócenie uwagi słuchaczy na gorący temat chłodnictwa – liczymy, że wśród nich będziecie także i Wy.

Więcej o wydarzeniu które odbędzie się 29 i 30 września w budynku GPW na https://executivesummit.eu/

 

Na PlastPol2022 reprezentujemy efektywne chłodnictwo

Te cechy – wartości właśnie reprezentujemy na targach Plastpol2022, które odbywają się w tym momencie w Kielcach.

Branża przetwórstwa tworzyw sztucznych zasługuje na znaczny rozwój technologiczny w dziedzinie chłodu. Rozwój, który już się odbył w handlu i produkcji spożywczej. Oszczędności do osiągnięcia na chłodzie oceniamy na pomiędzy 25% a nawet 40% i to bez względu na zastosowanie Free-Coolingu. Energia to koszty i emisja CO2 do otoczenia.

Mówimy o tym podczas targów, piszemy o tym w czasopiśmie PlastEcho.

SZE to teraz niewielka firma z ambicjami zrewolucjonizowania efektywności energetycznej w przemyśle. Codziennie pracujemy nad tym aby nasi Klienci oszczędzali kilowaty energii elektrycznej i cieplnej. Razem z nami są producenci urządzeń, ekipy instalatorskie, project managerowie, prasa specjalistyczna i wiele osób nas wspierających. Robimy swoje i to działa.

Kożystając z okazji – jeśli jesteś Panią lub Panem inżynierem chłodnictwa / energetyki i chcesz być częścią transformacji energetycznej – odpowiedz koniecznie na ogłoszenie o pracę.

 

 

 

Sztuczna inteligencja w sterownikach Digitel

Sztuczna Inteligencja czyli protokoły uczące się mają oczywisty i duży potencjał zastosowania w optymalizacji różnego rodzaju systemów.

Producent sterowania DIGITEL jako jeden z pierwszych – a prawdopodobnie pierwszy wprowadził sztuczną inteligencję do wyszukiwania i precyzyjnego określania punktów zbyt dużego zużycia energii w układach chłodniczych.

Funkcjonalność nazywa się AI ENERGY.

Jest to funkcja szczególnie przydatna w obiektach w których instalacja chłodnicza jest rozbudowana takich jak supermarkety i w przetwórstwie żywności.

Technologia ta jest dalej rozwijana we współpracy z CESM – Szwajcarską organizacją zajmującą się rozwojem nowych technologii.

Dystrybutor:

SZE sp. z o.o.

Adres magazynu: ul. Dobra 4/12, 00-388 Warszawa

tel: 512 674 111

Jakościowe chłodnictwo – to jakie?

Sprzedajesz owoce na tiry, produkujesz miliony wiaderek z tworzyw sztucznych lub szczepionki. Jesteś ekspertem w swojej dziedzinie. Rozbudowujesz firmę. Stawiasz nowy budynek, wyposażasz go we wszystkie instalacje, ustalasz ścieżki produkcyjne, organizujesz włączenie nowego obiektu produkcyjnego, handlowego lub logistycznego w żywą tkankę działającego przedsiębiorstwa.

Jest to piękne i złożone zadanie. Zadanie, które pod względem wymaganej wiedzy eksperckiej przekracza kompetencje jednej osoby, a z pewnością pojawią się dziedziny w których nie jest ekspertem nikt w Twojej firmie. Jest wiele metod z podręcznika Project Managementu pozwalających realizować zagadnienia w których nie jest się ekspertem. Pojawiają się tabele, plany, zakresy, zewnętrzni konsultanci. Jest jednak pole, które z mojego doświadczenia jest często pomijane. Zbyt często!

Mowa o JAKOŚCI. Najtrudniejszej z cech do określenia.

Czym jest więc jakość w realizacji instalacji chłodniczych?

wg Wikipedii:

Jakość (gr. poiotes, łac. qualitas) – pojęcie filozoficzne zdefiniowane przez Platona jako „pewien stopień doskonałości”[1].

„poziom doskonałości” a więc nie tylko czy dana funkcjonalność istnieje, ale to jak jest ona zrealizowana:

Określenie „jakość” rozumiem to co i jak zostało faktycznie zrealizowane vs to co zostało obiecane. Bez względu na umowy, wstępne ustalenia i to czy Klient ją kontroluje czy nie. Aby ją osiągnąć na odpowiednim poziomie musi być na nią czas, pieniądze i pozytywne zaangażowanie wszystkich stron.

Dalej za Wikipedią;

W tym kontekście najczęściej wymieniane są cechy jakości technologicznej:

To czy dana funkcja jest:

    1. Możliwa do uzyskania (np zadana temperatura, w różnych warunkach)
    2. Praktyczna, łatwa w realizacji przez Klienta (czy może otwierać drzwi, czy system sterowania jest zrozumiały)
    3. Niezawodność (bezusterkowość)
    4. Trwałość (czy cechy użytkowe będą zachowane w czasie, także po zakończeniu gwarancji)
    5. Bezpieczna w użytkowaniu (nie zagraża pracownikom, realizacjia danej funkcji nie grozi utratą gwarancji)

W dalszej części niniejszego opracowania postaram się wyjaśnić co wg mnie oznacza instalację chłodniczą wykonaną w wysokiej jakości.

Przetarg

Mnogość wyboru często kojaży się z możliwością wybrania najlepszej jakości za najlepszą cenę. W rzeczywistości jednak, Klient powinien szukać najlepszego, poszukiwanego przez siebie stosunku jakość/cena. Przygotowanie oferty na duże realizacje zawiera tysiące elementów, jest czasochłonne i wymaga zaangażowania osób z innych firm niż potencjalny wykonawca (dostawcy urządzeń, itd.). Branża chłodnicza wbrew pozorom jest niewielka i konkurencja będzie o sobie wiedziała. Jeśli konkurencja jest zbyt duża, dostawcy widząc małą szansę na wygraną, nie przyłożą się do składanej oferty. Policzą ją współczynnikowo i „na szybko”. W efekcie wszystkie złożone oferty będą nieprecyzyjnie policzone, zazwyczaj zbyt drogie i nieprzemyślane technicznie. Optymalna ilość oferentów nie powinna przekraczać czterech firm nawet dla największych realizacji.

Częścią przetargu powinna być także umowa, która definiuje, różne możliwe sytuacje, które mogą wystąpić na budowie. Umowa zbyt restrykcyjna będzie skutkowała zbyt dużą ceną lub podejmowaniem zbyt dużego ryzyka przez jedną ze stron. W odpowiedniej skali – a instalacji chłodniczych w Polsce są setki tysięcy, miliony – duże problemy będą się zdarzały na pewno!

Projekt

Na projekt składa się szereg dokumentów będących efektem pracy inżyniera. Najważniejszy z nich to bilans chłodniczy. Aby był on poprawny należy uwzględnić wszystkie zyski ciepła podane przez Klienta, te które wynikają z doświadczenia, wymagany bufor bezpieczeństwa oraz ewentualnie zapas (1,1 do 1,5). Odpowiednio sporządzony bilans jest zawsze balansowaniem pomiędzy mocą zbyt małą, a tak dużą, że koszt realizacji będzie nieakceptowalny.

Bilans chłodniczy następnie przekładany jest na konkretne urządzenia, które mają zapewnić chłód. Najważniejsze z nich to centrala chłodnicza. Należy dobrać parametry brzegowe (temperatura odparowania, temperatura zewnętrzna, itd.) tak aby odpowiednia moc chłodnicza i temperatura w pomieszczeniach były zapewnione w każdych warunkach mogących wystąpić w danej lokalizacji.

Większość „utraty jakości” pojawia się już na etapie bilansu i doboru podstawowych urządzeń. Inżynier ma do dyspozycji szereg urządzeń, które przy drobnej zmianie parametru doborowego będą się znacznie od siebie różnić – a przez to będą miały różną cenę dla Klienta. Innymi kryteriami są dobory konkretnych producentów komponentów i typoszeregów urządzeń lepiej lub gorzej dopasowanych do danych wymagań. Na tym etapie rozbieżność jakośći a co za tym idzie ceny niekiedy może wynosić nawet 100%. To znaczy, że ta sama instalacja może kosztować X lub 2X nadal teoretycznie spełniając wymagania Klienta.

Kolejne pozycje projektowe wpływające na jakość to trasy, średnice i materiał rurociągów, gas-coolery/skraplacze, automatyka, system sterowania, itd. Wszystkie bardzo podatne na parametry doborowe i wszystkie nie do odróżnienia w ubogich specyfikacjach przetargowych, które nie rzadko spotykamy.

Przygotowanie budowy, lokalizacja budowy

Ostatnie lata pokazały, że dostępność materiałów i ich ceny bardzo zmieniają się w czasie – nawet krótkim, rzędu kilku dni. Aby zachować odpowiednio wysoką jakość wykonawca musi być w stanie zakupić materiały w porządanej ilości, cenie i terminach. Aby to osiągnąć musi mieć na to zasoby finansowe (np. zaliczki, zapasy własne) oraz ludzkie. Materiały zbierane od dostawców z przypadku będą się od siebie różnić, a ich jakość może niekiedy być przypadkowa. Mam na myśli np rury Inox, które realnie są cynkowane, lub sterowanie nie posiadające niektórych (nie opisanych w specyfikacji) cech.

Kolejnym elementem podatnym na różnice jakościowe jest lokalizacja budowy. Odpowiadamy na pytanie, czy wykonawca będzie miał kontener magazynowy, czy będzie pracował w kontrolowanych warunkach, czy „w kucki” na trawniku. Nieodpowiednie warunki pracy w sposób oczywisty będą miały tendencję do dawania gorszej jakości, nieszczelnych połączeń spawanych, niedokręconych połączeń śrubowych. Lokalizacja budowy kosztuje około 2% realizowanych prac. Jeśli Klient nie godzi się ponieść tego kosztu – automatycznie godzi się z ryzykiem utraty jakości na tym polu.

Przygotowanie na nieprzewidziane. Większość budów to skomplikowane działania na które składają się setki dojazdów pracowników, transporty, wykorzystanie wielu specjalistycznych narzędzi, praca w trudnych warunkach budowy, itd. Wykonawca musi mieć zapas finansowy, który w przypadku „złamania śrubokręta” lub konieczności obejścia słupa drugą stroną, pozwoli mu zrealizować tę pracę z sukcesem finansowym i technicznym. Zbyt ciasno policzone kosztorysy są podatne na duże problemy (techniczne, finansowe, terminowe) w przypadku wystąpienia nieprzewidzianych okoliczności. A więc Wykonawca, który godzi się na „zbyt wiele” de-facto naraża Klienta na wyżej opisane kłopoty.

Realizacja prac

Ten etap w sposób oczywisty jest bardzo podatny na utratę jakości. Zaczynając od niestarannego posadowienia central chłodniczych, kończąc na braku uprzątnięcia po sobie po zakończonej pracy. Wykonawca będący pod zbyt dużą presją finansową będzie realizował prace szybko, niestarannie dobranym personelem. Oszczędzi także na kierowniku budowy i osobistym zaangażowaniu kierownictwa/właściciela firmy. Realizacja będzie pełna niedociągnięć typu „zbyt krótka rurka do czujnika ciśnienia”, niestarannie przyklejona, zbyt cienka izolacja, ocierających się elementów zawiesi, zbyt cienkich kabli, itd. Są to wszystko pozycje nie do zdefiniowania w specyfikacjach przetargowych. Aby tego uniknąć Klient musi być pewien, że praca będzie realizowana przez zaangażowany, odpowiednio opłacony personel. Bez względu na to jakich masz audytorów, project managerów i prawników. Jeśli nie zadbałeś o to wcześniej, wysoką jakość jest na tym etapie bardzo trudno wyegzekwować, wymusić.

Dokumentacja powykonawcza i odbiory

Niema nic złego w fakcie, że zrealizowane prace różnią się nieco od początkowych założeń. Przecież właśnie z tego powodu istnieje takie pojęcie jak „dokumentacja powykonawcza”! Jest to zbyt często etap prac traktowany „po macoszemu”. Tymczasem odpowiednio przygotowana dokumentacja powykonawcza jest bazą do starannego serwisowania, przyszłych przebudów i odbiorów UDT, SANEPiD, itd. Pominięcie pozycji „dokumentacja powykonawcza” w kosztorysowaniu będzie skutkowało otrzymaniem przez Klienta przedrukowanej, czasem nawet przypadkowo dokumentacji producentów części komponentów, niestarannie złożonych w jeden segregator lub co jeszcze gorsze przekazaniu jedynie dokumentów wymaganych przez UDT.

Serwisowanie

W tym wypadku lubię odwoływać się do analogii. Nowy samochód podlegający gwarancji musi przechodzić płatne przeglądy. Musi mieć wymieniany olej i klocki hamulcowe. Nie istnieje coś takiego jak darmowy serwis w trakcie gwarancji. Jeśli Klient za niego nie płaci to zapłacił za niego w kosztach budowy, godzi się z faktem, że wykonawca podejmuje ryzyko zbyt drogich usterek lub coś pomiędzy tymi dwoma.

Jak widać powyżej „jakość” jest określeniem trudnym do zdefiniowania szczególnie w bardzo zbiurokratyzowanych postępowaniach. Większość korporacyjnych przetargów w ogóle nie posiada takiej pozycji jak „jakość wykonania” lub ślepo zakłada, że wszyscy oferenci mają ją na tym samym poziomie. Niestety rzeczywistość jest taka, że firmy wykonawcze podchodzą do niej na podstawie swoich poprzednich doświadczeń i kompetencji a braki w niej „jakoś załatwią” podczas realizacji. Niestety obecnie jest bardzo zła tendencja do przyjmowania dobrej jakości jako spełnienia tylko tego co jest napisane w dokumentach.

Wg mnie jako konsultanta, audytora oraz firmy wykonawczej, nic nie zastąpi indywidualnego zaangażowania osób decyzyjnych w firmie oraz sprawiedliwych, partnerskich relacji. Nic nie zastąpi sprawiedliwego opłacania ryzyka technicznego, osobistego i finansowego oraz mądrych Wykonawców i Klientów. Ostatecznie wszystkie strony pracują aby zapewnić sobie dobrobyt i spokojny sen w nocy.

Felieton dla Ch&K – Efektywne energetycznie chłodnictwo albo – NIC?

 

We Francji stoją elektrownie atomowe, w Skandynawii ograniczony jest przesył, na Atlantyku niewiele wieje, w Niemczech brakuje gazu, a w Polsce węgla. Analitycy rynków energetycznych przynajmniej od paru lat przewidują sytuację, która obecnie się rozgrywa. Mowa o brakach energii elektrycznej oraz wynikające z niej astronomiczne ceny za MWh.

Co jest więc ważniejsze – tańsza energia czy mniejsze jej zużycie?

Wbrew pozorom brak energii nie jest czymś obcym w naszej branży. Pierwszy raz zetknąłem się z nim w 2010 roku kiedy uczestniczyłem w budowie hipermarketu na przedmieściach miasta daleko na wschód – za Uralem. Klient stał przed wyborem budowy najbardziej efektywnej instalacji chłodniczej z pełnym odzyskiem ciepła lub rezygnacji z inwestycji jako całości. Od tamtego czasu regularnie zdarzały mi się tego typu ograniczenia i sądzę, że moim czytelnikom także. Był to jednak fenomen jedynie lokalny, nie wpływający tak znacznie na cenę energii.

W mojej opinii stając do przetargu Twoim największym atutem – asem w rękawie, nie jest więc spełnianie wymogów regulacji UE lub ekologia (skądinąd słuszna) a zmniejszenie zapotrzebowania na energię elektryczną i umożliwienie Klientowi realizację jego inwestycji. Jak pisałem wyżej doświadczenie w tym już mamy.

Tymczasem astronomiczne ceny energii. Należy je potraktować jako dodatkową dźwignię działającą na korzyść naszej oferty, dającą szybszy payback dla układu zalanego, odzysku ciepła, odszraniania gorącym glikolem, itd.

Wg moich obliczeń większość usprawnień energetycznych daje dziś czas zwrotu znacznie poniżej czterech a czasem nawet w okolicach dwóch lat. Próżno szukać tak szybko spłacających się inwestycji gdzie indziej!

Ile kosztuje schłodzenie szczotki z tworzywa sztucznego? – artykuł dla Plast Echo

W lutowym wydaniu naszego ulubionego czasopisma dla branży przetwórstwa tworzyw sztucznych – PLASTECHO ukazał się kolejny artykuł na temat efektywnego energetycznie chłodzenia. Poniżej pełna treść oraz wersja audio.

Puszczając oczko do moich wykładowców z Akademii Leona Koźmińskiego, odpowiadam: „To zależy”.

Zależy od tego, jakiego chłodzenia wymaga, ile gotowy produkt waży, w jakim zakresie temperatur się poruszamy, w jaki sposób produkowany jest chłód, jakie są straty na jego przesyle… i dopiero na końcu od tego, ile czytelnik płaci za kilowatogodzinę energii elektrycznej. Wspominam o stawce za energię elektryczną jako o ostatnim kryterium, ponieważ dla różnych systemów chłodzenia różnica w zużyciu prądu wynosi nawet 50% – czyli więcej, niż podwyżki w momencie pisania tego artykułu. Jak nietrudno zauważyć, zmiennych jest wiele. I o ile łatwo jest określić koszty inwestycyjne kupna chillera lub budowy centralnego układu chłodzenia, to koszt pracy tego układu, a w wyniku tego koszt schłodzenia tytułowej „szczotki” jest bardzo trudny do określenia. Często jest on częścią całościowego rachunku za energię elektryczną i miesza się z energią zużytą do zasilania maszyn, oświetlenia i innych. Oczywiście podany przykład nie jest regułą, a prezentuje ogólną tendencję.

Niniejszy tekst jest rozwinięciem innego artykułu mojego autorstwa, który ukazał się w jednym z wcześniejszych numerów „Plast Echo”. Powróćmy więc do analizy chillera o mocy 500 kW. Załóżmy, że dwa urządzenia pracują w jednakowych warunkach, z pełnym obciążeniem, cały rok. Produkujemy wodę o temperaturze 10/15°C i jako bazowe rozważamy urządzenie na popularnym czynniku syntetycznym (r410a), a porównywane na r744 (CO2). Obydwa systemy chłodzą wodę, której obieg zapewnia pompa o mocy 8 kW. Proszę zwrócić uwagę, że w stosunku do poprzedniego artykułu obniżyliśmy temperaturę wody. Obydwa chillery przez rok wyprodukują 4 380 000 kWh chłodu. Maszyna F-gazowa zużyje w tym czasie 853 185 kWh, a na CO2 474 063 kWh energii elektrycznej. Energia ta zużyta będzie przez sprężarki, wentylatory skraplacza (lub gas coolera), pompy i w marginalnej wielkości na automatykę i sterowanie. Wykonując proste obliczenia, koszt 1 kWh chłodu dla rozważanych systemów przedstawia się więc następująco (1 kWh energii elektrycznej = 1 złoty): r410a – 0,18 zł/ kWh chłodu, r744 – 0,10 zł/kWh chłodu – oszczędność 44% lub 379 122 zł na rok.

ILE OSZCZĘDZA FREE-COOLING?

Free-Cooling – czyli darmowe chłodzenie – polega na chłodzeniu wody technologicznej za pomocą powietrza zewnętrznego w momencie kiedy temperatura otoczenia jest wystarczająco niska. W przypadku wody 10/15°C pełną moc chłodzenia będziemy mieli zazwyczaj dla temperatury zewnętrznej około +2°C. Choć niestety nierzadko widzę dry coolery policzone na deltę 12 lub więcej stopni Celsjusza. Free-Cooling ze względu na ryzyko zamrożenia wody często pracuje na glikolu z dodatkowym wymiennikiem, co obniża jego efektywność. W takim układzie zmaleje czas pracy sprężarek na rzecz wydłużonego działania wentylatorów, dodatkowych pomp i straty na wymienniku. System F-gazowy zużyje 753 226 kWh energii elektrycznej, a na CO2 444 458 kWh. Pełne dane przedstawiono w tabeli 1.

Jak więc widzimy, w zależności od sposobu produkcji chłodu może on nas kosztować od 0,09 zł do ponad 0,18 zł za każdą kWh, a nawet więcej w przypadku zużytych instalacji chłodniczych. W tej wartości nie uwzględniłem serwisowania. Skoro ustaliliśmy koszt jednostkowy chłodu, to zapytajmy ile jest go potrzebne do schłodzenia tytułowej „szczotki”? W procesie przetwórstwa tworzyw sztucznych chłodzone są: produkowany detal, olej i forma. Pojawia się także strata chłodu na jego przesyle. Mówiąc prostszymi słowami, oznacza to niepożądane ogrzewanie wody chłodniczej w rurociągach, pompach i zbiornikach. Na potrzeby tego artykułu wykonałem obliczenia teoretyczne oraz skonsultowałem się z producentami wtryskarek. Powinienem podkreślić, że wymagana moc chłodnicza będzie znacząco się różnić w zależności od materiału, temperatur produkcji oraz wielu czynników, które czytelnik zapewne zna bardzo dobrze. Dalsze dane proszę więc potraktować bardziej jako opis konkretnego przypadku niż uniwersalną wiedzę. Jako dobrą praktykę przyjmuje się, że w produkcji wykorzystującej chłodzone formy, chiller powinien mieć 50% mocy elektrycznej wtryskarki i to od tej wartości wyszedłem do dalszych obliczeń. Produkując 4 szczotki o masie 90 gramów na minutę, w ciągu godziny przetworzone zostanie 21,6 kilograma materiału. Maszyna taka wymaga chillera o mocy 20 kW. Daje to 0,926 kWh chłodu/kg lub 0,083 kWh chłodu na jedną szczotkę. Ostateczny koszt chłodzenia w rozmaitych konfiguracjach przedstawia tabela 2.

Podsumowując: średnioroczne schłodzenie tytułowej szczotki kosztuje między 0,8 a 1,5 grosza na każdą sztukę gotowego produktu. W lato będzie to bliżej 2 do 4 groszy, z kolei zimą koszt ten wyniesie mniej niż podane wyżej wartości. Biorąc pod uwagę koszt jednostkowy, wspomniana wartość nie jest duża, jednak warto zwrócić uwagę na wykres przedstawiający pracę wymienionych urządzeń w skali 15 lat – a tyle (przynajmniej) powinien pracować chiller.

Mówimy więc o potencjale oszczędności (lub niepotrzebnie wydanych pieniądzach) na poziomie ponad 6,1 mln złotych zakładając, że cena energii nie wzrośnie. Wartość ta przekracza wielokrotnie dodatkowy koszt lepszych technologii chłodniczych.

NIEZAGOSPODAROWANY POTENCJAŁ CHŁODU – CIEPŁO

Pod względem termodynamicznym chłodzenie polega na odbieraniu ciepła. Poprzez obieg chłodniczy chillera ciepło to ostatecznie jest usuwane do otoczenia, czyli jest traktowane jako odpad. A jak pokażę niżej – jest to bardzo wartościowy odpad. Rozważany chiller o mocy 500 kW będzie wyrzucał do otoczenia przynajmniej 600 kW ciepła (w warunkach maksymalnego obciążenia), co w skali roku daje 5,25 mln kWh. Ciepło to pozyskane z gazu przy stawce 0,25 zł/kWh będzie warte 1 314 000 złotych co roku. Z punktu widzenia „strony ciepłej” będzie to pompa ciepła, która może zaspokoić potrzeby nawet 120 domów. Istotna różnica pomiędzy wymienionymi chillerami kryje się także w zagadnieniach ekologicznych. Jest to jednak temat bardzo szeroki i pozostawię go na kolejny artykuł.

Podsumowując, każdy chiller to jednocześnie koszt i potencjał. Koszt po stronie chłodzenia, który składa się z kosztu inwestycyjnego i eksploatacyjnego oraz wymaga daleko idącej optymalizacji. Dopiero suma kosztów realnie odzwierciedla przeznaczone na chiller fundusze oraz potencjalny zysk po stronie ogrzewania. To, jaki system należy zastosować, zależy od indywidualnych potrzeb każdego klienta. Uważam, że w branży przetwórstwa tworzyw sztucznych czas superefektywnych chillerów zbliża się wielkimi krokami. A może już nastał?

 

 

Maurycy Szwajkajzer

dla Plast Echo luty 2022

Współpraca z profesjonalnezakupy.pl – jak kupować chłodnictwo?

Jako konsultanci w tematach chłodnictwa często wspieramy Klientów w procesach zakupowych, dlatego podjęliśmy współpracę z zaprzyjaźnionym blogiem www.profesjonalnezakupy.pl. 

Pierwszy felieton ta temat kupowania chłodnictwa można już przeczytać, albo posłuchać poniżej.

Słowo wstępu

Według sondy przeprowadzonej przeze mnie pod koniec 2019 roku, priorytety oferentów (firm chłodniczych) ustawione są w następującej kolejności: niska cena zakupu (40%), bezawaryjność (32%), niskie zużycie energii (19%), dopasowanie do potrzeb (7%), prosta konstrukcja (2%). Ekologia nie dostała żadnego głosu. W związku z tym, wysyłając mało szczegółowe zapytanie, prawie na pewno właśnie według takiego klucza spłyną oferty od dostawców. Instalacja będzie możliwie tania i bezawaryjna. W przypadku, kiedy zależeć nam będzie na czymś więcej, np. precyzyjnym dopasowaniu do danej potrzeby lub ekologii, będziemy potrzebowali odpowiednio doprecyzować zapytanie.

Etapy postępowania

Wszystkie poniżej podane zasady dotyczą zakupu instalacji chłodniczej bezpośrednio, jak i odnoszą się do generalnego wykonawcy całego obiektu. Instalacja chłodnicza jest realizowana podobnie do większości prac budowlanych, stara dobra szkoła przygotowania i realizacji takich inwestycji daje łatwe odpowiedzi. Realizację można podzielić na parę podstawowych etapów:

  • Przygotowanie zapytania wraz z wysyłką do oferentów
  • Proces przetargowy zakończony zamówieniem i podpisaniem umowy
  • Przygotowanie prac
  • Realizacja prac w tym etapowanie
  • Odbiory
  • Gwarancja i serwisowanie

W tym felietonie skupimy się na pierwszych dwóch punktach z powyższej listy.

W przypadku ofertowania sytuacja jest prosta. Tak jak przygotujemy zapytanie, taką otrzymamy odpowiedź. Przy nieprecyzyjnym zapytaniu, otrzymamy nieporównywalne oferty z bardzo dużym rozstrzałem cen.

Pierwszym krokiem jest określenie potrzeb klienta. Wynikają one z bezpośredniej konsultacji, architektury obiektu i rodzaju prowadzonej działalności. Na ich podstawie przygotowuję tabelaryczny formularz ofertowy, w którym określone są kluczowe cechy instalacji chłodniczej, w tym:

  • Rodzaj technologii
  • Moc chłodnicza
  • Standardy wykonania
  • Preferowani producenci komponentów
  • Itp.

Tabela na prace o wartości 1 mln EUR będzie zawierała około 50 przemyślanych pozycji. Załącznikiem do formularza ofertowego powinien być plan architektury (pomieszczeń), wzór umowy oraz wstępny harmonogram. Oferent wypełnia i składa ofertę na naszym formularzu. Dzięki temu klient otrzymuje jednorodne oferty, które można w łatwy sposób porównać. Procesy przetargowe, które przygotowałem według tej metody miały rozstrzał cenowy zazwyczaj poniżej 15%. Kontra 200% przy prostym zapytaniu bez formularza ofertowego.

Dobrze przygotowane zapytanie i oferta są niesamowicie silnym narzędziem w rękach kupca.

Rola konsultanta ds. chłodnictwa

Moim zadaniem jako konsultanta ds. chłodnictwa jest upewnić się, że złożone oferty są kompletne i spełniają wymogi techniczne. Tak przygotowany przetarg oddaję w ręce Klienta, zazwyczaj nie uczestnicząc w końcowej fazie negocjacji ceny. Stworzone przez nas dokumenty, także określają granice branż co pozwala uniknąć nieprzewidzianych kosztów na ich styku.

Bezsprzecznie miejsca szczególnie często będące źródłem dodatkowych kosztów to:

  • Zasilanie elektryczne instalacji chłodniczej
  • Podkonstrukcje
  • Akcesoria typu detekcja czynnika lub alarmy „człowiek w komorze”

Ponadto odpowiednio przygotowana budowa zazwyczaj jest także tańsza w ubezpieczeniu.

Chłodnictwo to nie tylko technika. Branża ta jest otoczona wieloma przepisami ogólnobudowlanymi, Urzędu Dozoru Technicznego, ochrony środowiska i innymi. Moim obowiązkiem jest także upewnić się, że wszystkie wymogi formalne będą spełnione. Jest to szczególnie ważne w kontekście bezpieczeństwa, kosztów ubezpieczenia i wartości obiektu w przypadku odsprzedaży.

 

Podsumowanie

Reasumując koszt pracy konsultanta to między 1-3% wartości realizowanych prac i jest to inwestycja, która zwraca się już w momencie pierwszych negocjacji cenowych. Dlatego dobrze przygotowany przetarg (zachęcam do sprawdzenia artykułu – Jak Zorganizować Przetarg?) jest stabilną bazą do udanej i spokojnej realizacji, bez całonocnych narad i opóźnionych odbiorów.

Logistyka spożywcza – za duże rachunki za energię? Trendy przyszłości, które należy wdrażać już dziś

Odsłuchaj całości poniżej

Jak wspominałem we wcześniejszych felietonach, sam fakt odejścia od F-gazów i przejście na CO2 jest technologiczną rewolucją. Rewolucją, która pozwala oszczędzić od 20 do ponad 50% energii elektrycznej zużytej przez chłodnictwo. To jednak nie koniec. Drastyczna zmiana na całym rynku wynikająca z ograniczeń COVID, skokowe wzrosty kosztów energii elektrycznej i gazu, oraz coraz mniej wykwalifikowanych techników chłodnictwa sprawiają, że technologie, które kiedyś były tylko teorią, jutro… dziś muszą się pojawić w konkretnych realizacjach.

  • Idąc tropem oszczędności energii jako pierwszą należy wymienić kogenerację, lub dokładniej poligenerację. Technologia ta polega na produkcji własnej energii elektrycznej przez moduły kogeneracyjne zasilanie najczęściej gazem. Jako odpad pojawia się ciepło z chłodzenia bloku silnika oraz spalin. Odpad ten należy skierować do chillera absorpcyjnego (MAYA), który odpowiednio podłączony do układu chłodniczego – wspomoże go, zwiększając efektywność energetyczną do wcześniej niespotykanych wartości. Tego typu obiekty już projektowaliśmy i są one w trakcie budowy. Średnio roczne COP układu chłodniczego (MT i LT) będzie bliskie 5!

 

  • Dalej w temacie oszczędności energii -> Odszranianie i ogrzewanie posadzki gorącym glikolem. Jako ogólną wytyczną można przyjąć, że chłodnice MT posiadają grzałki odszraniania o mocy elektrycznej równej 25% mocy chłodniczej, a LT równej 100% mocy chłodniczej. Grzałki te (najczęściej) pracują cztery razy na dobę po około 30minut. Dla wcześniej rozpatrywanego układu MT = 1000 kW i LT = 200 kW daje to dzienne zużycie energii o wartości 900 kWh i roczny koszt rzędu 300 000 pln na samo odszranianie! Zastąpienie odszraniania elektrycznego – glikolowym posiada więc dwie zalety; drastyczne zmniejszenie zużycia energii oraz dużo większą skuteczność.

 

  • Inteligentne systemy sterowania takie jak np. dostarczane przez firmę DIGITEL. Pierwszym i podstawowym zadaniem takiego systemu jest regulacja wszystkich elementów układu chłodniczego. Funkcje sztucznej inteligencji w czasie „nauczą się” pracy Twojego układu chłodniczego i kiedy będzie on odbiegał od optimum (usterka, zaszronienie, itd.) automatycznie o tym poinformują obsługę. Zapobiegnie to wydłużonej pracy w stanie usterki lub zbyt wysokiego zużycia energii. Nowoczesny system sterowania powinien także automatycznie komunikować się z obsługą poprzez aplikację na telefon lub e-mail. Bardziej inteligentny i lepiej skomunikowany system sterowania pozwoli zmniejszyć ilość interwencji serwisowych wymagających przyjazdu serwisu.

 

  • Duże instalacje mają potencjał produkcji ciepła. Jako ogólną zasadę można przyjąć, że ilość ciepła jest o 25% większa niż chwilowe zapotrzebowanie na chłód. Oznacza to, że każdy megawat mocy chłodniczej może ogrzać 250 domów jednorodzinnych.  Dla systemu o mocy 1000 kW pracującego bez przerwy wartość ciepła z odzysku wynosi 2,6 mln pln rocznie! Należy jednak mieć świadomość, że układy chłodnicze dla logistyki nie pracują z pełnym obciążeniem cały rok.  Czekam na realizację w której operator instalacji chłodniczej będzie sprzedawał ciepło do sieci miejskiej. Opłacalność tego typu rozwiązań potrafimy bardzo dokładnie policzyć.

 

  • Jest także trend przyszłości – nietechniczny, a polega on na wdrażaniu organizacji firmy, która umożliwia korzystanie z nowych technologii. Cykl zdarzeń, który prowadzi do udanej realizacji nowoczesnego chłodnictwa i dużych oszczędności energii, jest nie tyle długi lub trudny, co inny niż dotychczas realizowane procesy zakupowe. Wiele z opisywanych wyżej technologii jest nowych a co za tym idzie, może o nich nie wiedzieć Klient. Może o nich nie wiedzieć instalator. Technicznie są one nieskomplikowane, ale wymagają nieco innego podejścia do szacowania kosztu życia obiektu. O konsekwencjach niestarannego wdrażania innowacji wspominałem we wcześniejszym felietonie. Jako specjalistę od zakupów, który jest szczególnie wyczulony na punkcie pozyskiwania oszczędności energii mogę polecić Artura Fydryszka, który także prowadzi blog www.profelsjonalnezakupy.pl. Niebawem ukarze się tam nasz felieton na temat kupowania oszczędnego chłodnictwa.

Jako konsultant uczestniczę w projektach w których, wyżej wymienione technologie są już realizowane komercyjnie.

Pojawia się więc pytanie czy na pewno mówimy o technologiach przyszłości.

Logistyka spożywcza – za duże rachunki za energię? Projektowanie nowych obiektów – jaka technologia jest optymalna?

Posłuchaj całości poniżej

We wcześniejszych felietonach pisałem o ogólnych zasadach projektowania instalacji chłodniczych w centrach logistycznych oraz o potencjale optymalizacyjnym istniejących instalacji F-gazowych.

Jako inżynier chłodnictwa mam szczęście pracować w czasach największych zmian technologicznych w chłodnictwie od końca drugiej Wojny Światowej. Branże jedna po drugiej żegnają się z „freonami” i zastępują je chłodnictwem na r744 (CO2 – dwutlenek węgla). Na wstępie należy zaznaczyć, że nie ma możliwości przerobienia starej instalacji na nową na CO2. Mówimy więc o postawieniu nowego systemu chłodniczego od początku.

W zakresie średnich temperatur, czyli od 0 do +12C na CO2 dysponujemy mocami od 3 kW do 3MW co odpowiada obiektom o powierzchni od 15 do 15 000m2. W zakresie temperatur niskich (-18 do -24C) dostępna moc jest w zakresie od 3 do około 800 kW, czyli komory od 15 do 4 000m2. Należy zaznaczyć, że istnieje możliwość dalszego rozszerzania dostępnych mocy chłodniczych.

Na koszt całkowity instalacji chłodniczej składają się:

– CAPEX – cena zakupu

– OPEX – koszty eksploatacyjne na które składa się zużycie energii elektrycznej i serwisowanie

– Ryzyko – prawdopodobieństwo nieprzewidzianych kosztów w przyszłości lub wybudowania instalacji nie spełniającej wymagań Klienta. Ryzyka w tym felietonie nie będziemy uwzględniać -> choć odpowiednie nim zarządzenie może być bardzo opłacalne

Jako najbardziej opłacalną w SZE rozumiemy instalację o najniższej sumie kosztów CAPEX + OPEX dla 10 lat. Jak dalej pokażę BEP (Break Even Point – zwrot kosztów) może, i powinien wynosić znacznie mniej niż wspomniany czas.

Poniżej przedstawiłem porównanie zużycia energii elektrycznej przez najpopularniejsze systemy chłodnicze.

Założenia MT: 1000 kW, LT: 200 kW

  • Układ na r448a opiera się o oddzielne agregaty MT i LT, pracujące na dobrych parametrach, takich jak ustawione w obiekcie po optymalizacji o których pisałem we wcześniejszym felietonie.
  • r744 to podstawowy booster ze sprężarkami równoległymi
  • R744 – ejectory. Jest wyposażony w ejectory cieczowe i gazowe

Jeśli jako odniesienie uznamy zużycie energii przez układ r448 = 100%, podstawowe chłodnictwo na r744 zużyje o 27% a r744 z ejectorami o 34% mniej energii. Odpowiada to corocznej oszczędności na poziomie 525 000 pln i 658 000 pln.

Zwrot dodatkowych kosztów poniesionych na bardziej efektywne energetycznie układy nastąpi po 2,4 lub 2,7 latach.

Inne technologie oszczędzające energię o których należy wspomnieć:

  • Ogrzewanie posadzki mroźni glikolem ogrzanym przez odzysk ciepła z instalacji chłodniczej
  • Odszranianie glikolem ogrzanym przez odzysk ciepła z instalacji chłodniczej. Jest to także bardzo skuteczna metoda szczególnie w mroźniach.
  • Montaż kurtyn powietrznych

Kwestie formalne.

Zgodnie z rozporządzeniem parlamentu UE 517/2014 od 1 stycznia 2022 w instalacjach komercyjnych nie wolno stosować czynników takich jak wyżej podany r448a. Interpretację „instalacji komercyjnej” pozostawiam czytelnikowi i urzędnikom.

Optymalną jest więc instalacja na CO2 – r744. W tym miejscu chciałbym przestrzec czytelnika, przed upraszczaniem wyboru systemu chłodniczego do prostego określenia „CO2”. Niestety w swojej praktyce widuję projekty, które mają więcej wspólnego z wodą gazowaną niż z efektywnością energetyczną a przyczyną tego jest jednoczesne zbyt słabe określenie wymagań technicznych i zbyt (naiwnie) silne obniżanie CAPEX’u.

Dlatego podkreślam: efektywne energetycznie chłodnictwo musi być nie tylko na CO2, ale także dobrze zaprojektowane i starannie wykonane! Niby banał…

Logistyka spożywcza – za duże rachunki za energię? Optymalizacja układów F-gazowych

Posłuchaj treści

Naturalnym jest, że w przypadku budowy nowego obiektu Inwestor, Klient i projektant pracują nad otwartą kartą, którą mogą wypełnić dowolną instalacją chłodniczą.

Większość instalacji chłodniczych jednak nie jest nowa i powstawała w czasach kiedy chłodnictwo na r744 nie było dostępne. W przypadku obiektów o mocach poniżej 1MW (MT) jako projektant i audytor często spotykam się z sytemami na F-gazach (popularne r404a, r448a, itd.). Technologia ta dziś jest daleka od optymalnej, jednak nie oznacza to, że nie można jej optymalizować.

Poniżej przedstawiam wykresy zużycia energii niedawno audytowanej przez nas instalacji.

Audytowana instalacja posiada moc chłodniczą MT 750 kW oraz mroźniczą LT: 130 kW i pracuje na r448a. Jak na obiekt logistyczny profil zapotrzebowania na chłód jest bardzo płaski – bliski temu z supermarketów. Obiekt jest bardzo intensywnie eksploatowany a głównym źródłem energii do usunięcia jest zbyt ciepły towar z dostawy oraz wyeksploatowane doki tak na przyjęciu jak i wydaniu towaru.

Na sposób eksploatacji oraz temperaturę towaru nie mieliśmy wpływu, skupiliśmy się więc na parametrach pracy instalacji.

W wyniku pomiarów w czasie okazało się, że mogą być one znacząco poprawione bez uszczerbku dla temperatur przechowywania. W wyniku naszych działań zużycie energii przez instalację zmniejszyło się o 20,8%! Co da temu Klientowi oszczędność 511 000 pln rocznie. Zaleciliśmy dalsze działania optymalizacyjne, które mogą przynieść dodatkowe 5,5% i 130 000 pln oszczędności rocznie. Wymagają one jednak ostrożnego programowania/regulacji w czasie.

Niestety ze względu na wykonanie retrofitu w instalacji o zbyt małych skraplaczach dalsze optymalizacje nie będą możliwe.

Jak widać na powyższym przykładzie potencjał dużych oszczędności energii nie wiąże się jedynie z budową nowej instalacji. Od 2008 roku wykonałem setki audytów istenijących instalacji chłodniczych i większość z nich posiada potencjał oszczędności pomiędzy 8 a 16%.