Kontakt
Skontaktuj się z nami!
17 stycznia 2022
Logistyka spożywcza – za duże rachunki za energię? Ogólne zasady projektowania instalacji chłodniczych w logistyce

Przesłuchaj całą treść poniżej

Instalacje chłodnicze w przemyśle są typowym przykładem formy służącej funkcji. Zazwyczaj cały obiekt pod względem architektonicznym jest zaprojektowany tak aby przepływ towaru był optymalny. To znaczy tylko w jednym kierunku z zachowaniem ciągu chłodniczego.

Jako ekspert od chłodnictwa skupiam się na temperaturach a nie na zagadnieniach ISO, SANEPID, lub innych.

Typowy obiekt przedstawiony jest na schemacie poniżej

Typowe centrum logistyczne będzie posiadało następujące strefy:

  • Przyjęcie towaru

Do tej strefy wyładowywany jest towar po transporcie

  • Chłodnie do przechowywania towaru

Ze względu na czynniki praktyczne często projektuje się dwie lub więcej chłodni. Ma to szczególne znacznie gdy przechowywany towar wymaga różnych temperatur lub wilgotności przechowywania.

  • Mroźnię do przechowywania towaru

Ze względu na dużą różnicę temperatur pomiędzy mroźnią a pomieszczeniami do których prowadzą bramy dobrą praktyką jest stosowanie przedsionków

  • Wydanie towaru

W tej strefie tymczasowo przechowywany jest towar przygotowany do wydania.

Bilans chłodniczy

Istnieją dwie metody ustalania wymaganej mocy chłodniczej dla centrów logistycznych. Akademicka i współczynnikowa. W metodzie akademickiej liczę wszystkie zyski ciepła dla danego pomieszczenia (ściany, otwarte bramy, towar, maszyny, oświetlenie, itd.). Często jednak trudno jest z góry określić jaki będzie w przyszłości przepływ towaru, dlatego stosuje się także metodę współczynnikową. Wynika ona z doświadczenia projektanta a polega na pomnożeniu współczynnika przez objętość pomieszczenia. Dla poprawnych obliczeń obydwie te wartości powinny być równe oraz zawierać pewien zapas.

Budowa pomieszczeń

Głównym materiałem na przegrody pomieszczeń chłodzonych jest płyta warstwowa z poliuretanu lub wełny szklanej (uproszczenie). Pomieszczenia o temperaturach powyżej 0C nie wymagają izolacji podłoża. Należy się jednak wtedy liczyć z ryzykiem wkraplania wilgoci na posadzce w sąsiednich pomieszczeniach niechłodzonych. Problem ten dobrze rozwiązać na etapie projektu. Dobrą praktyką jest aby chłodnie przechowalnicze były budowane w technologii „box in box”. W przypadku pomieszczeń o powierzchni powyżej 1000 m2 dobrą praktyką jest stosowanie paneli izolacyjnych o minimalnej grubości 100mm.

W przypadku mroźni konieczne jest stosowanie technologii „box in box” oraz izolowanie i zabezpieczenie przeciwzamrożeniowe posadzki. Zazwyczaj stosuje się płytę warstwową o grubości od 160 do 200mm.

Instalacja chłodnicza

W każdym pomieszczeniu chłodzonym montuje się chłodnice powietrza dostosowane pod względem ich budowy i parametrów do wyposażenia logistycznego (regały, roboty, itd.) oraz w lokalizacjach zapewniających optymalny przepływ powietrza.

Istnieje wiele technologii „transportu chłodu” do chłodnic powietrza. Najczęściej stosuje się glikol lub bezpośrednie odparowanie czynnika.

Choć istnieje możliwość montażu agregatów chłodniczych zewnętrznych to dobrą praktyką jest budowa maszynowni. W pomieszczeniu tym powinny znaleźć się wszystkie agregaty chłodnicze, szafy zasilające i sterownicze agregatów, zbiorniki na ciepłą wodę z odzysku, itd. W bezpośrednim sąsiedztwie maszynowni lub na jej dachu montuje się gas-coolery, lub skraplacze.

Pomieszczenie maszynowni powinno posiadać odpływy w posadzce oraz duże drzwi, które umożliwią łatwą pracę.

Pomiędzy agregatami chłodniczymi a chłodnicami powietrza montuje się rurociągi którymi będzie transportowany glikol lub czynnik chłodniczy.

Powyżej opisałem w sposób bardzo podstawowy główne elementy instalacji chłodniczej. Od stosowanej technologii, grubości izolacji, średnic rurociągów, parametrów doboru wszystkich komponentów będzie zależeć łatwość stosowania, bezawaryjność a przede wszystkim zużycie energii budowanej instalacji.

Dziś dostępne technologie bardzo różnią się pod kątem kosztów eksploatacji. Mówię tu o różnicy blisko dwukrotnej, która w przypadku największych obiektów przełoży się na miliony złotych w rachunkach za energię elektryczną każdego roku. W dniu pisania tego felietonu zwrot kosztów technologii o wysokiej efektywności energetycznej w stosunku do najprostszej jest na poziomie 2 lat.